Energiemanagement und Klimaschutz
Der Klimaschutz hat als Umweltziel in unserem Produktionsprozess oberste Priorität. Konzernweit haben wir uns vorgenommen, die produktionsbedingten CO2-Emissionen pro Fahrzeug bis 2015 gegenüber den Werten von 2007 um 20 Prozent zu senken. Auf dem Weg dahin setzen wir an unterschiedlichen Stellhebeln an, um Strom- und Wärmeenergie möglichst umweltgerecht bereitzustellen und Energie effizient zu nutzen. Neben technischen Maßnahmen zur Reduktion unseres Energieverbrauchs können auch Energiemanagementsysteme einen Beitrag zur Reduktion der produktionsbedingten CO2-Emissionen leisten. Vor diesem Hintergrund und um entsprechende Erfahrungen zum Nutzen von Energiemanagementsystemen zu gewinnen, haben wir bei unserer Produktionsstätte für Formel-1-Motoren in Brixworth im Jahr 2010 die Voraussetzungen zur Einführung eines zertifizierten Energiemanagementsystems nach DIN/EN16001 geschaffen. Die entsprechende Zertifizierung erfolgte im ersten Quartal 2011.
Die Werte für die CO2-Emissionen werden in Anlehnung an den Corporate Accounting and Reporting Standard 2004 der Greenhouse Gas Protocol Initiative (GHG Protocol Initiative) berechnet und dargestellt. Einbezogen sind alle relevanten Mehrheitsbeteiligungen zu jeweils 100 Prozent („Control Approach“). Erfasst werden alle direkten CO2-Emissionen aus stationären Quellen (Scope 1) sowie die indirekten Emissionen aus der Erzeugung des eingekauften Stroms (Scope 2) und Fernwärme. Die direkten Emissionen aus der Verbrennung von Kraftstoffen, Heizöl, Gas und Flüssiggas werden mit festen Faktoren (WBCSD bzw. DEHSt) berechnet.
Erstmals mit dem Berichtsjahr 2010 findet die Verbrennung von Kraftstoffen bei der Berechnung der konzernweiten CO2-Emissionen (Scope 1) Berücksichtigung. Dies umfasst den Verbrauch für Produktionszwecke (z. B. Gabelstapler) und den Verbrauch für Testfahrzeuge und Prüfstände in der Entwicklung. Persönlich zugeordnete Dienstwagen werden nicht berücksichtigt. Die Berechnung wird entsprechend der Datenverfügbarkeit auch für die Vorjahre wirksam.
Die indirekten Emissionen von Fernwärme und Strom aus externer Produktion errechnen sich zeitlich und regional differenziert mit den Faktoren der GHG Protocol Initiative (Stand Dezember 2007), soweit keine genaueren Daten vorliegen.
Abweichend davon werden für Deutschland, bezogen auf Fernwärme und Stromerzeugung, die aktuellen Faktoren des Umweltbundesamtes verwendet.
Entwicklung des deutschen Strommix 1990-2008 (PDF, 117 KB)
In den USA werden für die Stromerzeugung die von der EPA veröffentlichten Faktoren auf jeden einzelnen Bundesstaat angewendet. Um die Konsistenz der Zeitreihe zu gewährleisten, werden die Berechnungen der indirekten CO2-Emissionen bei Vorliegen aktualisierter Faktoren für alle Werke und Jahre neu durchgeführt. Daraus können sich Differenzen gegenüber früher veröffentlichten Daten ergeben.
Andere Treibhausgase als CO2 werden zurzeit nicht konzernweit bilanziert. Die Bilanzierung der klimawirksamen Kältemittel in deutschen Werken zeigt jedoch nur einen zu vernachlässigenden Anteil im Promillebereich.
Weitere indirekte CO2-Emissionen (Scope 3) in der Produktnutzungsphase geben wir als spezifische Emissionen für die Fahrzeuge an.
Im Jahr 2010 verbrauchte Daimler weltweit insgesamt 10,3 Mio (2009: 8,9) Megawattstunden Energie, das sind 15 Prozent mehr als im Vorjahr. Durch den deutlichen Produktionsanstieg im Vergleich zum Vorjahr haben sich der Energieverbrauch und der Ausstoß damit einhergehender CO2-Emissionen in allen Geschäftsfeldern erhöht. Der Energieverbrauch pro Fahrzeug ist jedoch in allen Geschäftsfeldern deutlich gesunken.
In unserem Kennzahlenvergleich (Kennzahlen absolut bzw. Kennzahlen spezifisch) finden Sie weitere Angaben zu unseren CO2-Emissionen. Außerdem können Sie dort gezielt Daten der letzten Jahre nach Ihren Bedürfnissen zusammenstellen, als Grafik oder Tabelle ausgeben lassen oder in Form einer Excel-Datei herunterladen.
Ressourcenschonende Wärmesysteme. Bereits seit Langem setzen wir bei der Wärmeversorgung unserer Werke auf den kohlenstoffarmen Energieträger Erdgas. Wo machbar, nutzen wir Fernwärme und bemühen uns ansonsten um eine möglichst ressourcen- und klimaschonende Wärmeerzeugung. An vielen Standorten sind hocheffiziente Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen im Einsatz, die entweder Daimler oder ein regionaler Versorger betreibt. Für ein Werk wird CO2-neutral Wärme aus Holzhackschnitzeln erzeugt. Den Einsatz fossiler Brennstoffe mit hoher CO2-Intensität minimieren wir kontinuierlich. So nutzen wir Koks ausschließlich zum Schmelzen von Gusseisen – dort ist er technologisch alternativlos.
Regenerative Energien. Bei Neubauten, Erweiterungen oder Modernisierungen verwirklichen wir innovative CO2-arme Energiekonzepte und setzen auf regenerative Stromversorgung. So konnte 2010 am Standort Rastatt eine Geothermieanlage zur Wärmeversorgung einer neuen Rohbauhalle in Betrieb genommen werden. Dadurch werden 5.000 Megawattstunden Energie eingespart und rund 800 Tonnen Kohlendioxidemissionen vermieden. In den letzten Jahren haben wir an verschiedenen Standorten Fotovoltaikanlagen auf Werksdächern in Betrieb genommen, zuletzt drei Anlagen in unseren Werken in High Point und Cleveland (USA) sowie Mississauga (Kanada) mit zusammen 792 Kilowatt Spitzenleistung. Die Fotovoltaikfläche all dieser Anlagen beträgt nunmehr 44.760 Quadratmeter.
Optimierung bestehender Anlagen. Auch bestehende Produktionsprozesse optimieren wir im Hinblick auf Energie- und Ressourcenschonung immer weiter. Beispielsweise haben wir im Werk Untertürkheim durch umfangreiche Untersuchungen ermittelt, dass die maximale Verarbeitungstemperatur der dort verwendeten Kühlschmierstoffe ohne Nachteile für die Fertigungsprozesse von 22 auf maximal 28 Grad Celsius erhöht werden kann. Außer an heißen Sommertagen reicht dafür die sogenannte „freie Kühlung“ durch die Außentemperatur aus. Da die Kältemaschinen so die meiste Zeit abgeschaltet bleiben, können im gesamten Werk fast 21.000 Megawattstunden Strom pro Jahr eingespart werden.
Immer wieder erschließt unsere Verfahrensentwicklung Einsparpotenziale durch intelligente Stand-by-Schaltungen. Dadurch laufen sonst durchgängig betriebene Motoren für Pumpen, Förderer oder Kühlungen nur dann, wenn sie gebraucht werden. Sensorgesteuerte Signale setzen diese Anlagen bei Bedarf in Betrieb. Die dafür notwendige Software in der Steuerung wird sukzessive nachgerüstet bzw. bei Neubestellungen berücksichtigt. Schon bei der Anschaffung von Produktionsmaschinen fordern wir seit 2009 eine Energiecheckliste von den Herstellern ein. Auf dieser Basis können wir die Energiekosten über die Maschinenlaufzeit genauer kalkulieren und diese bei der Auftragsvergabe berücksichtigen.
Neue Technik in der Lackierung. Erhebliche Energieeinsparungen ermöglicht eine innovative Abluftreinigungstechnik, die in unserem neuen Werk in Kecskemét (Ungarn) erstmals zum Einsatz kommt. Dessen Lackieranlage arbeitet mit einem neuartigen Trockenabscheidungssystem. Beim Betrieb der herkömmlichen Lackiertechnik mit Nassabscheidungssystem verbraucht die Aufbereitung der Frischluft für eine Lackierkabine bislang den größten Anteil an Energie. Durch die Trockenabscheidung bleibt nun ein hoher Anteil der Kabinenluft wiederverwendbar. Dadurch können wir pro Fahrzeug etwa 150 Kilowattstunden Energie einsparen und den CO2-Ausstoß deutlich reduzieren. Zudem benötigt die Anlage kein Frischwasser mehr, sie ist deutlich leiser als die konventionelle Technik und auch die Staubemissionen sinken.
Green IT. Kaum noch ein Arbeitsprozess kommt heute ohne IT-Unterstützung aus – entsprechend trägt der Betrieb von Computern und Servern zum Gesamtenergieverbrauch unseres Unternehmens bei. Wir setzen deswegen auf intelligente Maßnahmen für mehr Effizienz und Ressourcenschonung im IT-Bereich. Mit unserem „GreenIT@Daimler“-Projekt bündeln wir bereits laufende Aktivitäten, initiieren neue Maßnahmen und sorgen für eine Verzahnung mit anderen Projekten zur Ressourcenoptimierung. Die Erkenntnisse und Vorgehensweisen stellen wir unternehmensweit zur Verfügung, um so Synergien im Sinne des Umweltschutzes zu schaffen. Nach unseren Berechnungen haben Green-IT-Maßnahmen den Stromverbrauch konzernweit jährlich um mehr als 55.000 Megawattstunden gesenkt – das entspricht dem Verbrauch von etwa 12.000 Vier-Personen-Haushalten. Dadurch werden insgesamt 33.000 Tonnen CO2-Emissionen und Kosten in Höhe von mehr als 5,5 Mio. Euro eingespart. Damit haben wir das Ziel von 40.000 Megawattstunden, das wir uns zu Projektbeginn vorgenommen hatten, weit übertroffen.
Auf dem Weg dahin verfolgen wir einen ganzheitlichen Ansatz. So machen wir die Rechenzentren an unseren Standorten mithilfe einer besseren Kühlung erheblich effizienter. An den Arbeitsplätzen haben wir Drucker, Kopierer, Scanner und Faxgeräte durch stromsparende Hardware und Multifunktionsgeräte ersetzt. Der Energieverbrauch sank dadurch bislang um 70 Prozent.
Seit Ende 2010 sind in den Büros der Daimler AG die Default-Einstellungen der Drucker auf das ressourcensparende Duplexprinting geändert und wir stellen Recyclingpapier sowohl für interne als auch für externe Ausdrucke zur Verfügung. Das automatische Herunterfahren von mehreren 10.000 Bürocomputern und Notebooks während der Nacht spart zusätzlich 25 Millionen Kilowattstunden Strom. GreenIT bedeutet aber auch, dass nach einem ersten Einsatz im Büroumfeld nun auch schrittweise die Maschinensteuerungen (Industrie-PC) in der Produktion probeweise am Wochenende sowie nachts abgeschaltet bzw. auf ein Minimum heruntergefahren werden.
Das Maßnahmenspektrum von GreenIT@Daimler geht aber noch darüber hinaus. Neben Servervirtualisierung, Storagekonsolidierung und Optimierungen im Netzwerk verbessern wir die Einsatzmöglichkeiten von Videokonferenzen und Online-Meetings.
Durch eine gezielte Mitarbeiterkommunikation konnten wir bei der Belegschaft ein Bewusstsein des „grünen Handels“ schaffen.
