Energieeffizienz und CO2-arme Produktion

Zielsetzung. Konzernweit wollen wir die produktionsbedingten CO2-Emissionen pro Fahrzeug bis 2015 im Vergleich zu 2007 um 20 Prozent senken. Für die europäischen Werke haben wir uns zusätzlich das Ziel gesetzt, die absoluten CO2-Emissionen gegenüber dem Referenzzeitraum 1992 bis 1994 um 20 Prozent zu verringern. Um diese Ziele zu erreichen, führen wir neue energiesparende Fertigungsmethoden ein, erhöhen die Effizienz bestehender Prozesse, nutzen kohlenstoffarme Energieträger und greifen, wo möglich, auf erneuerbare Energieträger zurück.

 

Energieverbrauch Daimler-Konzern
  2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
in GWh              
               
Kraftstoffe 284 272 328 325 322 315 305
Koks 191 140 169 181 139 69 61
Flüssiggas 100 119 92 96 99 108 98
Heizöl 161 135 97 104 84 78 55
Erdgas 4.412 3.523 4.072 4.161 4.305 4.971 4.922
Fernwärme 989 907 1.085 913 949 973 824
Strom 4.788 3.856 4.456 4.685 4.870 4.545 4.586
Hohe Fertigungstiefe bei Mercedes-Benz Cars
Hohe Fertigungstiefe bei Mercedes-Benz Cars

CO2-Emissionen. Alle diese Maßnahmen und die milde Witterung führten dazu, dass trotz deutlich gesteigerter Produktion der Energieverbrauch 2014 um 1,9 Prozent und die CO2-Emissionen um 2,6 Prozent zurückgingen. Aus der Verbrennung fossiler Energieträger sowie dem Bezug von Strom und Fernwärme aus externer Erzeugung ergibt sich der Gesamtausstoß, wie in den Grafiken dargestellt.

Klimafreundliche Energieversorgung. Bei der Wärmeversorgung unserer Werke setzen wir auf den kohlenstoffarmen Energieträger Erdgas und nutzen, wo verfügbar, Fernwärme. An vielen Standorten sind hocheffiziente Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen im Einsatz, die entweder Daimler selbst oder ein regionaler Versorger betreibt. Der konsequente Ausbau von Blockheizkraftwerken (BHKW) ist ein wichtiger Eckpfeiler unserer klimafreundlichen Energieversorgung. Von 2011 bis 2014 haben wir über 27 BHKW-Module mit einer Kapazität von rund 160 MW errichtet. Allein damit können wir rund 6 Prozent unseres Strom- und Wärmebedarfs CO2-optimiert bereitstellen.

An mehreren Standorten in Deutschland, den USA und in Indien betreiben wir Fotovoltaikanlagen auf unseren Dächern oder stellen Dachflächen für Betreibergesellschaften zur Verfügung. Auf diese Weise werden mehr als 65.000 Quadratmeter Dachfläche zur CO2-neutralen Stromerzeugung genutzt.

Direkte und indirekte CO2-Emissionen aus der Produktion
Direkte und indirekte CO2-Emissionen aus der Produktion

 

Direkte und indirekte CO2-Emissionen Daimler-Konzern
  1992-94 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
in 1.000 t                
                 
Scope 1 541 1.009 823 932 955 960 1.052 1.030
Scope 2 1.895 2.770 2.212 2.550 2.481 2.376 2.304 2.241
Summe 2.436 3.779 3.035 3.482 3.436 3.336 3.356 3.271
Jährliche Fahrzeugproduktion Daimler-Konzern (1992 = 100%)
Jährliche Fahrzeugproduktion Daimler-Konzern (1992 = 100%)
Um die korrekte Bezugsgröße zu den Umweltdaten zu haben, werden hier nur die Produktionsvolumen der Werke berichtet, die mehrheitlich zum Daimler-Konzern gehören.
Da hierin keine Minderheitsbeteiligungen und Auftragsfertigungen enthalten sind, ist dieses Produktionsvolumen geringer als die an anderer Stelle genannten Absatzzahlen. 

Für das Geschäftsfeld Mercedes-Benz Cars bestimmen wir zusätzlich auch die vor- und nachgelagerten CO2-Emissionen (Scope 3). Für die Produktionsvorkette sind dies 13,7 Mio. t CO2, für die Nutzungsphase (150.000 km) der 2014 verkauften Fahrzeuge 33,3 Mio. t.

Energie sparen. Basis unserer Energieprojekte an allen Standorten ist eine genaue Bestandsaufnahme mithilfe eines dichten Netzes automatischer Zähler. Hiervon ausgehend setzen unsere Maßnahmen an vier Punkten an.

  1. Um unnötigen Energieverbrauch in Produktionspausen zu vermeiden, nutzen wir intelligente Abschalt- und Stand-by-Steuerungen.
  2. Weiter gehen wir die Energieverschwendung durch Druckluftleckagen, Wärmeverluste und überhöhte Prozessanforderungen (zum Beispiel Temperaturvorgaben) an. Reduktionspotenziale liegen hier nicht nur in den eigentlichen Produktionsprozessen, sondern auch in der Gebäudeinfrastruktur mit Heizung, Kühlung und Lüftung.
  3. Die deutlichsten Effizienzsteigerungen erreichen wir, indem wir alte Produktionseinrichtungen durch moderne Anlagentechnik ersetzen und neue Gebäude errichten.
  4. Wie erfolgreich ein Energieprojekt ist, hängt nicht zuletzt vom Engagement der Beschäftigten ab. Mithilfe von Veranstaltungen und Kommunikationsmaßnahmen sensibilisieren wir unsere Mitarbeiter und Führungskräfte deshalb für Energiethemen. Vorschläge zum Energiesparen werden zudem im Rahmen des betrieblichen Vorschlagswesens honoriert.
  • Energieeffizienzprojekt Sindelfingen

    Erfolgreiches Energieeffizienzprojekt in Sindelfingen

    Bei der Planung und dem Aufbau der Produktionsanlagen für die neue S-Klasse im Werk Sindelfingen war eines der wichtigsten Ziele, die Energieeffizienz im Vergleich zur Produktion des Vorgängermodells deutlich zu verbessern. Ein solches Ziel zu verwirklichen, das bedarf besonderer Anstrengungen. Denn vielfach müssen zunächst gegenläufige Effekte kompensiert werden. Zum Beispiel führen vergrößerte Gebäudeflächen und energieintensivere Fertigungsverfahren zu einem zusätzlichen Energiebedarf.

    In Sindelfingen konnte man auf Ideen, Maßnahmen und Erfahrungen aus verschiedenen Energieeffizienzprojekten am Standort zurückgreifen. Und mit Erfolg: So gelang es beispielsweise, den Stromverbrauch pro Fahrzeug in Rohbau und Montage um 23 Prozent zu verringern. Daneben wurden auch alle weiteren für den Gesamtenergieverbrauch wesentlichen Energieträger erfasst und optimiert. Dies schloss neben den Fertigungsanlagen und -prozessen auch die Gebäude und deren Betrieb mit ein.

    Auf diese Weise gelang es zum Beispiel, die Infrastruktur und den Betrieb von Lüftungsanlagen sowie die Bedarfssteuerung der Heizungsanlagen weiter zu verbessern. Bei den Fertigungsanlagen optimierte man die Fördertechnik und die Robotersteuerung. Optimale Fahrweisen mit hoher Auslastung und flexibler Regel- und Abschaltbarkeit waren dabei die Vorgabe. Weitere Energieeinsparungen wurden erreicht, indem man Temperaturniveaus anpasste und Techniken der Wärmerückgewinnung nutzte. Die Produktion der S-Klasse am Standort Sindelfingen wird laufend mithilfe von Energiemesseinrichtungen überwacht. Auf dieser Basis will das Werk im Rahmen seines 2012 implementierten Energiemanagementsystems nach DIN EN ISO 50001 weitere Optimierungswege ermitteln, bewerten und umsetzen.
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